我們如何防止啤酒廠的操作員在創建新批次時出現代價高昂的人為錯誤？
我們的客戶怎麼說
我們有一個高度自動化的啤酒廠，包括與企業資源規劃系統的整合，以創建新批次。但是，仍然需要一些手動交互。當我們創建新批次時，操作員必須為要創建的配方和品牌進行多次選擇 – 即使操作員犯了一個小錯誤，也可能丟棄整個啤酒混料槽的原料（31,000 加侖產品）！
我們聽到的
我們需要説明來防止釀造昂貴的不合格產品。首先，我們需要消除創建新批次時出現人為錯誤的可能性。
我們做了什麼
LSI 經驗豐富的啤酒廠專家聽取了操作員和經理的意見，以充分了解系統的運行方式以及人為錯誤的具體風險。然後，我們研究了批次創建的程式設計，並開發了獨特的「品牌不匹配」邏輯，該邏輯可以在批次開始之前檢測到批次的問題，並提示操作員進行更正。
LSI 提供：
- 具有釀造行業經驗的工程師和程式師
- 高級 DeltaV DCS 程式設計
- 跟進和檢測
客戶對成果的評論
立竿見影的效果
在實施此解決方案僅一周后，LSI 的品牌不匹配邏輯就發現了一個創建錯誤的批次，並挽救了整個啤酒發酵罐（93,000 加侖產品）！
更高效的解決方案
客戶最初考慮在他們的 ERP 系統而不是 DCS 中解決這個問題，但 LSI 的團隊能夠在 DCS 中提供解決方案，而成本僅為 ERP 解決方案的 10%。
安心
現在，啤酒廠的流程運行得更加順暢，因為運營商知道 LSI 的品牌錯配邏輯可以幫助他們取得成功。
LSI 傾聽
LSI 聽取了意見，然後我們將我們在啤酒廠控制和流程方面的經驗付諸實踐。由於 LSI 是獨立的，不歸製造商所有，因此我們能夠將客戶的需求放在首位。結果不言而喻：提高信心和更穩定的啤酒，這是每個啤酒廠成功都需要的兩種成分。
LSI 為客戶的 DeltaV DCS 開發的啤酒廠品牌錯配邏輯僅在第一周就節省了 93,000 加侖的產品。