我們能否克服釀造啤酒的瓶頸，同時為未來設計我們的控制裝置？
我們的客戶怎麼說
我們目前的發酵酒窖已經達到了生產能力，我們需要一個計劃來擴大我們的業務。
我們聽到的
我們不僅要提高生產能力，還需要為未來的改進和擴展做好準備。
我們做了什麼
首先，LSI 仔細聽取了客戶的意見，並對當前的生產基礎設施和控制進行了深入分析。不僅現有的發酵酒窖控制系統非常簡陋，而且很大一部分控制依賴於手動輸入。此外，批次報告和品質控制是勞動密集型和耗時的。LSI 開發了一種新系統來控制儲存槽、自動調整設定值並記錄相關數據，因此操作員可以減少操作控制裝置的時間，將更多時間用於釀造啤酒。
LSI 提供：
- 專案管理
- 電氣設計
- VBA / SQL 程式設計
- PLC 和 HMI 程式設計
- 機械設計
- 3D 建模
- 電盤製造
控制系統包括：
- CompactLogix 控制器
- Hope industrial 觸控螢幕
- 運行 Factorytalk SE 的 Intel NUC 計算機
- 遠端 I/O 由 WAGO 模組化 I/O（現有發酵窖）和 1794 Flex I/O（新發酵窖）組成，通過乙太網進行通信
客戶對成果的評論
可擴展性
- 新的控制系統易於擴展以包含更多儲存槽
- 添加新建的儲存槽就像“複製和貼上”一樣簡單
- 標準化圖控意味著無需為新儲存槽製作新圖控
發酵配方
- 該系統允許釀酒商輸入多級發酵配方，這些配方將把儲存槽中不同部分的溫度保持在設定值，直到階段計時器前進，或者直到操作員確認某個階段已經完成
- 每個配方最多可以有 10 個階段，每個階段都有頂部、中間和錐體溫度設定點
- 100 個配方的陣列，能夠添加其他配方，允許許多不同的沖泡類型
- 易於增加其他的新配方
報告
- 油箱溫度、設定點、乙二醇狀態和其他數據都收集並記錄在 FactoryTalk 中
- 每批啤酒都會記錄糖化間數據（發酵槽中最多可以有 6 個批次）
- 在每個批次結束時自動生成報告
警報/通知
- 如果發生高優先順序警報，則會發送電子郵件警報以及時間截點和簡短描述
靈活性
- 釀酒商將能夠在他們的電腦、手機和平板電腦上使用 VNC 遠端訪問 HMI，並通過 VPN 訪問對 HMI 或 PLC 進行故障排除
- 此免費軟體允許螢幕共用，並且在遠端用戶連接時不會註銷物理使用者
- 如果需要自定義報告或更高級的數據分析，該系統允許釀酒商直接在 HMI 上查詢 SQL 資料庫
LSI 傾聽
LSI 聽取了意見，然後利用最適合該專案的全球供應商的產品和知識開發了定製解決方案。由於 LSI 是獨立的，不歸製造商所有，因此我們能夠將客戶的需求放在首位 – 為工作選擇最佳技術。這些系統提供的可擴展性和自動報告使客戶能夠充滿信心地擴展其運營。
釀酒商對實施他們的新控制系統感到興奮，啟動進展順利。他們的產能幾乎翻了一番，並且他們已經計劃在未來增加更多容量。