有沒有辦法 在不造成不合理停機時間的情況下 更換老化的 AutoMax DCS 和 Reliance 驅動器？
我們的客戶怎麼說
我們產品精密加工生產線中的 AutoMax 硬體已停產，我們手頭現有用於維修的備品中，每 2 個備品中就有一個有缺陷。我們的系統因過舊並無足夠的備品面臨風險。此外，根據 原設備廠商的說法，遷移和升級系統的唯一方法是使用其專有的硬體、軟體和工程服務。
我們聽到的
我們需要一種無縫接軌的方式來更新生產線現行使用過舊硬體和軟體，而不會對我們的流程造成重大干擾或長時間停機。該系統應提供靈活性和獨立性，而不受 原設備廠商提出的限制，使未來的更新更簡單，並允許我們通過利用當地資源來節省成本。
我們做了什麼
LSI 首先仔細傾聽，然後提出尖銳的問題。我們確定 ControlLogix L75 處理器和 1756 遠端 I/O 以及 PLC 和 DCS 之間的 ProSoft 模組橋接器是最佳解決方案。
為了最大限度地減少中斷，我們分階段用 ControlLogix 硬體替換了 AutoMax 系統，使 AutoMax 元件在整個過程中保持運行，以充當新舊系統之間的橋樑。此外，LSI 採用了一種創新流程，允許新硬體「隱藏」現有系統，從而允許在最終轉換之前驗證 CLX 代碼。
在為期 9 天的停機期間，LSI 用新的 Baldor Mill 額定載空交流電機和 PowerFlex 755 變頻器替換了 19 台直流電機和變頻器。在第二次為期 9 天的停電中，又更換了 16 台。最後，人機介面 （HMI） 採用了一種新的「駕駛艙」方法。運行 FactoryTalk ME 的 4 個 PanelView HMI 和 3 個位於不同樓層的 HMI 都基於相同的應用程式，允許通過批量下載到所有單元來無縫部署和更改。
LSI 提供：
- 工程、程式設計、設計、專案管理、施工管理、EPC、分包商管理、安全管理、生產支援、遠端支援等
- 新舊系統之間的無縫過渡
- Reliance AutoMax -> Rockwell ControlLogix
- DCSNET -> Ethernet/IP
- 硬體和軟體安裝測試
- 更換了 19 台直流電機
- 34個新的交流PowerFlex VFD取代了Reliance交流和直流驅動器的組合以及過舊的UDC和PMI架構
- 對操作員介面進行了完全重新設計，採用駕駛艙方法中的 4 個 HMI
- 客製的 HMI 架夠
新產品精密加工生產線系統包括：
- ControlLogix L75 PLCs
- Baldor Mill Duty Rated AC Motors
- PowerFlex 755 VFDs
- Regenerative braking units
客戶對成果的評論
以最少的干擾及停機時間並最大限度地提高生產力
- 由於在精心規劃的計畫中分階段進行安裝，停機時間降至最低
- 通過利用現有設備作為橋樑，可以在硬體轉換之前測試新的控制裝置，從而給客戶一種確定感
- 驗證影子模式和功能規範後，AMX 程式設計顯著減少（以及相關的人工成本）
降低運營風險
- 新硬體提供可靠的服務，而不會持續出現中斷威脅
- 維護時間顯著減少（不再需要回收零件）
改進的控制意味著改進的操作
- HMI 可視化的新「駕駛艙」方法使控制和監控更加容易
- 簡化的應用程式允許在幾乎沒有停機時間的情況下進行全面性的更新
- 新系統現在與現有的 Level 2 MES 生產數據連接，允許與其他工廠系統整合
LSI 傾聽
LSI 聽取了客戶的意見，然後仔細規劃了一項策略，將客戶老化的技術過渡到更新型、更可靠的控制裝置。
因為我們是獨立的系統整合商，所以我們能夠為客戶開發一種利用最佳技術組合的解決方案，而無需考慮製造商。在完成專案所需的 10,500 個工時中，我們一直傾聽，提供新的想法，完善計劃，並與客戶密切合作，以確保成果能改善他們的運營並實現他們的目標。
團隊合作方式得到了回報：來自 LSI 所有美國辦事處的 32 名團隊成員通力合作，提供工程、設計、程式設計、程式設計、專案管理、加工等服務。
這種團隊合作方式為客戶提供了使專案取得成功的工作臺深度、經驗和技術知識。