麥芽工廠控制升級和流程優化

幾十年來，客戶的iFix /PLC-5系統提供了必要的連續和批量過程控制，以提供用於所有啤酒廠釀造的高品質麥芽。然而，現在是升級控制系統和優化流程以提高運行性能的時候了。與許多舊的控制系統一樣（這個系統早在20多年前就已經安裝了），系統文檔與配置不匹配，以前的更改導致許多布線被遺棄。在此次升級中，客戶使用羅克韋爾自動化的ControlLogix控制系統實施 Brewmaxx，以取代現有的 iFix/PLC-5 控制系統。這家麥芽廠是第一個從頭開始實施 Brewmaxx 的麥芽廠，因此不存在現成的對象和標準。需要開發獨特的控制模組、物件和控制標準，以及安裝新的伺服器和網路基礎設施，這增加了專案的複雜性。

位於單一啤酒廠位置的麥芽廠是關鍵任務，因為它們負責為客戶的所有北美啤酒廠提供麥芽！考慮到系統規模、複雜性和停機時間限制，客戶要求採用多階段/多年升級方法，並保證無縫接軌及過渡，最大限度地減少生產停機時間。隨著新系統的實施，客戶需要適應新的故障排除和操作方法。為確保維護和運營為文化轉變做好準備，變更管理專案需要與控制升級並行執行。

該客戶旨在通過聘請一家能夠處理整個專案的系統整合商來降低項目風險，該整合商在釀造和麥芽行業擁有深厚的領域經驗，並在羅克韋爾自動化和 Brewmaxx 集成方面擁有專業知識。由於期望很高，LSI被委託領導該專案。

為了降低項目風險並為未來四年的成功奠定基礎，LSI/客戶團隊採用了兩個指導原則：“先走後跑”和“分而治之”。此外，LSI還努力通過與客戶共同制定和審查控制系統標準，獲得客戶所有利益相關者（包括麥芽管理、運營、維護、電氣技術和IT）的支援。

所有參與者都經歷了許多第一次。首先，LSI 團隊將 8000+ I/O 點系統劃分為連續和批量操作區域。LSI在專案的第一年專注於連續系統（穀物處理），為第二年解決批次配方驅動的領域（浸泡、發芽和窯燒）奠定了基礎。LSI在工藝批次和內置質量檢查方面的專業知識使SFAT（軟體工廠驗收測試）順利進行。由於徹底的設備和信號接線驗證，確定了停用的設備、禁用的控制邏輯、不正確的電線標籤和有缺陷的現場設備，因此切換按計劃進行。然後提前標記這些設備以進行拆卸、維修和糾正，以確保順利啟動。

• 持續、可靠和高效地釀造世界上最好的大麥麥芽，讓客戶對他們的系統充滿信心，並確保消費者在啤酒中獲得他們所期望和喜愛的味道、香氣和顏色。
• 過時的控制系統已被最先進的硬體和軟體技術所取代，確保優質麥芽的供應不間斷。
• LSI 通過與施工、生產和客戶IT部門的全天候/多團隊啟動計劃，最大限度地減少了生產停機時間。
• 通過使用LSI的開發系統，客戶運營和維護人員在第一次切換之前接受了培訓並熟悉了新系統，為無縫啟動奠定了基礎。
• LSI團隊調整了客戶現有的生產調度工具，使其在Brewmaxx系統中工作，從而實現了無縫的流程實施。這些變化還簡化了生產批次訂單的創建，並消除了許多手動數據輸入點。

由於麥芽廠控制升級的成功，客戶對新技術（Brewmaxx和羅克韋爾自動化）的應用以及LSI執行大型複雜專案的能力充滿信心。其他資本專案已經在進行中，不僅在麥芽方面，而且在北美的其他釀造工藝領域。

在聽取了客戶對未來控制和自動化狀態的願景後，LSI與客戶密切合作，制定了一個全面的計劃。該計劃包括構建LSI開發系統，創建特定於麥芽的控制標準，以及實施用於過程驗證和培訓的一階模擬。該項目計劃的制定和執行為客戶的麥芽廠運營帶來了變革性的變化，併為其配備了最先進的強大控制系統。最重要的是，高品質的麥芽繼續流入世界上最具標誌性的飲料公司之一的啤酒廠。